某厂一台11m3燃油台车式退火炉，有效长度3900mm×2100mm×1400mm，重要用于抽油机钢件的热解决，已运用十五年，因为建造时光早，受事先设计理念和用料的限制，炉墙选用了重质高铝耐火砖砌筑，炉顶采取重质高铝耐火砖吊掉构造，设计时没有保温层，熄灭体系为直喷式熄灭器，通风体系不齐备，使得炉内压力缺乏，这就形成了耗能增大、散热快、蓄热慢、冒黑烟、不能完整熄灭、热丧失重大等缺点，从而形成该退火炉动力应用率低、对四周环境净化、油料糟蹋、升温时光长、炉体易损等缺点，为此对其进行革新。因为，请求革新在一个中修期实现，对退火炉的构造不能作较大转变，故采取耐低温硅酸铝陶瓷耐火纤维折叠块及全新的燃油喷雾熄灭技巧。
将原炉面板及熄灭器两侧壳板撤除，采取δ=30mm、δ=8mm钢板A3，及L100mm×L100mm×10mm角钢焊接成型加固。
将原炉衬重质高铝耐火砖撤除，用新型节能耐低温硅酸铝陶瓷耐火纤维折叠块，在其炉壁上加焊固定折叠纤维，折叠块具备抗氧化、蓄热、保温良好、热丧失少、培修不便等长处，与耐火炉衬相比节能20%~30%。
将原顶部重质高铝耐火砖及角钢撤除，用δ=5mm的A3钢板制成“V”型槽钢体焊接成弧顶，在其顶部增添六根纵向加固梁(用L70mm×L70mm×7mm角钢)，与炉面板、顶板，炉体四周点焊加固增增强度，有效避免顶部在装置后炉衬下坠。顶部采取新型节能耐低温硅酸铝陶瓷折叠块。
将原台车炉曲封体撤除，在台车体上增添二道砂封体，采取δ=14mm的A3钢板及角钢焊接料焊接而成，台车体采取特制高铝砖砌筑，砌筑时尽量增添与炉体之间的间隙。
加固炉门，在炉门四周用L100mm×L100mm×10mm角钢加固，炉门内装置新型节能耐低温硅酸铝陶瓷纤维折叠块，装置时将折叠块外凸炉门角钢四周100mm作为封面，当炉门体靠自重沿导轮下滑即位后，与炉面板挤压形成良好的密封，有效避免散热。
熄灭体系管路革新，因为临时运用管路老化，炉内气压缺乏，故从新安排管道，增添输油金属软管、供气金属软管、燃油调理阀、空压机，增添收缩空气管道体系。采取全新的燃油喷雾熄灭器，具备压力雾化联合低压内混杂动雾化方法，使燃油雾化颗粒细，能与助燃空气实现****端流掺泥，以实现高效熄灭。不易梗塞，不结焦，火焰的长度外形、温度等轻易掌握，熄灭完整，不冒黑烟。该炉经过规则的烘炉工艺并经一个月的消费实际监测标明，革新是十分胜利的，到达甚至超越了设计革新指标的请求。
(1)增添了产量，进步了产品德量。革新后炉子保温性能好，升温时光快，加工周期短，产量增添了，同时炉内温差大幅度减小，产品德量牢靠。
(2)下降了老本。原炉在装炉量5t时，升温至850℃需7h，油耗为64.5kg/h，如今等同状况下升温至850℃只要5h，耗油量为48kg/h，由此可见升温时光延长2h，节油129kg。在升温时期新炉与原炉相比节油16.5kg/h，每炉按5h计，可节油82.5kg，这样一来，每炉产品共可节油211.5kg(129kg+82.5kg)，所以总效力明显进步。可见节油效益是十分明显的。
